Muestreador de inclusiones K-Mold
Muestreador de inclusiones K-Mold: prueba de calidad de la fusión de aluminio a nivel de planta de fundición
El muestreador de inclusiones K-Mold está fabricado en acero laminado en frío con acabado de óxido negro, mango de madera y varios tornillos.
La prueba de calidad de fusión de aluminio K-Mold es un ensayo de fractura desarrollado por investigadores de Nippon Light Metals y actualmente se especifica tanto para la calificación de la materia prima entrante como para el control de procesos en las operaciones de fundición de las fundiciones japonesas.
Caracteristicas
La pieza de prueba tiene forma de placa plana, a diferencia de las probetas tradicionales, y presenta cuatro aristas afiladas en el borde superior. Estas aristas actúan como superficies de fractura y también como colectores para concentrar las inclusiones presentes en la muestra fundida que se evalúa. Si bien la geometría es bastante simple, existen muchos detalles en el diseño que influyen en la eficiencia del molde para producir indicaciones claras y legibles.
Uso
Durante el proceso, se toman varias muestras de la placa del metal que se está evaluando y el técnico que realiza la prueba las fractura inmediatamente. Las superficies de fractura que contienen inclusiones se consideran un "evento" y se expresan como una proporción de eventos con respecto a las superficies sanas. Por ejemplo, si se encuentran dos fracturas defectuosas de un total de veinte, la proporción es 2/20 = 0,1.
Se establecen proporciones admisibles para cada familia de productos, especificando un valor K menor para aquellos que requieren un mayor nivel de pureza del metal. Por lo general, una pieza fundida de paredes delgadas con requisitos de estanqueidad a la presión puede requerir valores máximos de 0,05 (un máximo de una inclusión por cada veinte fracturas). Las piezas fundidas de paredes más gruesas con requisitos menos críticos pueden fabricarse con valores K más altos.
Resultados
Si bien no es una prueba perfecta, el uso del molde K parece satisfacer muchas de las necesidades de la industria en cuanto a la evaluación de la calidad de la fusión. Los resultados obtenidos son al menos semicuantitativos, permiten tomar medidas correctivas rápidamente en planta y pueden ser realizados por personal con un nivel mínimo de capacitación y experiencia. Las desventajas radican principalmente en el volumen limitado de material analizado y en la posible sensibilidad de la prueba a la técnica del operador.
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